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模鍛工步（bù）包括預鍛和終鍛工步，其作用是使經製坯的坯料進行鍛造得到所要求的形狀（zhuàng）和尺寸的鍛件，所用的（de）型槽稱為鍛模（mó）模膛或（huò）模鍛型槽，有（yǒu）預鍛和（hé）終鍛（duàn）兩種。每個鍛件都需要終鍛工步，而預鍛工步可根據具體情況來決定是否采用。

切斷工步的（de）主要作用是將鍛件從棒料切開分離，當（dāng）采用一火多件模鍛件時，切斷已鍛好的鍛件，以便能繼續鍛造下一個鍛件或者用來切斷毛邊、鉗口等。

選擇模鍛工步的依據是：鍛（duàn）件的形狀特征、設備條件和生（shēng）產條件、生產批量及其工人（rén）的操（cāo）作技術水平等。考慮模鍛工步（bù）時（shí）常考慮問題主要有：有無（wú）近似鍛件的模鍛先例可以借鑒，有無使用更少的工步來完成模鍛，是否采用預鍛，怎樣減少（shǎo）廢料損失，如何操作方便，能否在製坯過（guò）程減少（shǎo）調頭次數，能（néng）否采用多件（jiàn）鍛造等問題。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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缸體鍛件內孔（kǒng）的磨加工

缸體鍛件在（zài）精加工（gōng）後，孔徑尺寸控製在下限尺寸±0.02mm以內，表麵粗糙度達Ral.6 μm以上。超精加工就是在此基礎（chǔ）上采用（yòng）雙輪磨具，進一步降低表麵粗糙度值（zhí）。雙輪琉磨具與空心刀（dāo）杆以螺紋連接，使用（yòng）時卸去導向組合刀具，將雙輪磨具旋上空心刀杆，即可在（zài）車床（chuáng）上進行超精加工（gōng）。珩磨時根（gēn）據（jù）油缸內孔表麵粗糙度要求，可選擇不同粒度的磨輪：表麵粗糙度Ra0.4～0.2 μm，則選擇80-100粒度；表麵粗糙（cāo）度Ra0.1~0.05 μm，則選擇150-180粒度；表麵（miàn）粗糙度R0.025 μm，則選擇240-280粒度。

設計製造支架時應使珩磨輪軸線與（yǔ）刀杆中心線夾角為（wéi）30°.要求磨（mó）輪兩側軸線反正交叉，其目的（de）是使珩磨輪的輪跡互相交錯，以利於提（tí）高珩磨加（jiā）工（gōng）表麵質量。工作時借助彈簧壓力,使珩磨輪與工件之間（jiān）具有一定的壓緊力，開始時需要人工將珩磨輪壓縮後送入（rù）被（bèi）加工的缸體內。油盤中的冷卻潤滑液須換成10%的20號機油和90%煤（méi）油的混合液，作為珩磨時的冷卻潤滑（huá）液。車床開車後，珩磨輪借助工件旋（xuán）轉而（ér）產生行（háng）星轉動（dòng）,靠行星摩擦傳動速度差,帶有剃削性質（zhì）進行珩磨。其特點是磨、質量穩定、表麵（miàn）質量高、操作簡單。珩磨的孔（kǒng）徑精（jīng）度,隻要很好地控製珩磨次數,可以保證中間公差。

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金屬鍛（duàn）造溫度範圍（wéi）怎麽確定？

終鍛（duàn）溫度的確定

終鍛溫度過高，鍛造停止後（hòu），鍛件組織會繼續長大，導（dǎo）致鍛件組織粗大或析出（chū）第二相，嚴重時產（chǎn）生魏氏體組織，降低力學性能。終鍛溫（wēn）度過低，低於（yú）再結晶溫度時，會導致鍛造加（jiā）工硬化嚴重，變形抗力增加，鍛造（zào）變形困難，容（róng）易引（yǐn）起鍛件開（kāi）裂。因此，終鍛溫度應稍高於其再結晶溫（wēn）度50〜100X℃。這（zhè）樣，既保證坯（pī）料在終鍛前仍有足夠的塑性，又可使鍛件在鍛後獲得（dé）較（jiào）好的組織和（hé）性能。金屬的變形抗力圖常常作為確定終鍛溫（wēn）度（dù）的重要（yào）依據（jù）之（zhī）一。

按照上述原則（zé），碳鋼的終鍛溫度約在Fe-C平衡圖Ar1線以上20〜8℃，中碳鋼的終鍛溫度應處於奧（ào）氏體單相區，組織均勻，塑性良好，完全滿足終（zhōng）鍛要求。低碳鋼的終鍛溫度可以處於奧氏體和鐵素體的雙相區內，因兩相的塑性（xìng）均較好，不會給鍛造帶來困（kùn）難。高（gāo）碳鋼的終鍛溫度（dù）應處於奧氏體和滲碳體的雙相區，在此溫度區（qū）間鍛造，可借助塑性變形將析出的滲碳（tàn）體打碎成彌（mí）散狀分布，以避免高（gāo）於（yú）Acm線終鍛後在鍛件冷（lěng）卻過程沿晶界析出網狀碳化物（wù）。

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